7月10日，我國第一台自主設計、製造、安裝的巨型水輪機組——三峽工程26號機組開始並網發電。此舉標誌著我國巨型水輪機組生產進入世界一流水準，在一些技術領域達到世界領先水準。
巨型水輪機組製造業通過三峽工程“引進技術，聯合設計，合作製造，消化吸收”，實現了自主創新。這種依託大型工程引進核心技術的做法能否引領中國重大裝備製造走出困局，再次成為人們關注的焦點。
三峽模式：鉅額訂單引進關鍵技術再創新
在三峽機組採購前，中國一無裝機，二無技術，三無製造能力。若完全依靠自已，可能難以保證三峽工程的建設工期和一流品質，也難以追趕世界技術進步的潮流；完全靠國外進口，不僅增加工程建設成本，而且擺脫不了對國外技術的依賴。
國務院三峽建委果斷決策：三峽左岸電站機組實行國際採購，在採購國外先進設備的同時，通過引進關鍵技術、消化吸收創新，為國產化創造條件。並通過招標使我國最具優勢的哈爾濱電機廠有限責任公司(注：以下簡稱哈電)和東方電機股份有限公司(注：以下簡稱東電)作為技術受讓方。
1996年6月，中國三峽總公司宣佈對左岸電站首批14台70萬千瓦水輪機組進行國際招標時，機組招標文件規定了“三個必須”：投標者對供貨設備的經濟和技術負全部責任，必須與中國有資格的製造企業聯合設計、合作製造，中國製造企業分包份額的比例不低於總價合同的25%；投標者必須向中國製造企業轉讓技術，並培訓中方；必須由中國製造企業為主製造2台機組。
7.5億美元的鉅額製造合同，使這個“世界上最大的水電設備採購項目”吸引了全球著名製造廠商和跨國公司競爭投標。在競爭十分激烈的態勢下，中標廠商最終同意了“三個必須”的條件，同時承諾連同機組設計軟體源程式一併轉讓給中國合作企業。
按照技術轉讓協議，哈電共接受阿爾斯通公司的設計軟體42個，涉及三峽機組設計製造的各項關鍵技術，包括商業軟體和開發軟體。東電接受了VGS相似內容的開發軟體、電腦硬體和商業軟體，並有264人次接受了VGS的技術培訓，全面掌握了三峽機組的研製技術。
通過“引進技術，聯合設計，合作製造，消化吸收”，我國水電機組製造業用八年的時間實現了30年的跨越，達到了全球先進水準。這一做法作為加快我國重大技術裝備發展的經驗之一，被業界稱之為“三峽模式”。
三峽經驗：重大工程成為自主創新主戰場
與靠企業單打獨鬥相比，重大工程在技術引進上有明顯優勢，其訂單和品牌影響力對國外企業轉讓技術有獨特吸引力。三峽工程僅支付1635萬美元，就買到了哈電和東電最需要的水輪機和發電機十多項關鍵技術。
依靠三峽工程，東電和哈電的研製技術迅速提升。左岸電站的機組中，哈電和東電集團注重消化吸收國外先進技術，在模型轉輪能量、穩定性等主要指標上實現了創新，以他們為主製造的兩台機組國產化率分別過到71%和85%。在右岸電站機組的招標中，東電和哈電從分包商一躍成為主承包商。
經過三峽工程的鍛鍊，哈電和東電已躋身世界一流巨型水輪發電製造廠家行列。企業都簽有一批像三峽這樣的巨型水輪發電機製造合同，並開始將部分業務外包出去。
除水電機組外，在三峽工程這個“練兵場”上，通過引進核心技術，不少行業實現了創新。西安電力機械設備製造公司通過引進技術，設備的國產化率達到50%以上；西安電力電容器廠承擔的組裝任務中，組件的國產化率達到100%；西安電力電子研究所生產的晶閘管品質都達到引進公司的水準，直流輸電工程中的大型成套設備用的關鍵設備已可立足國內生產。
我國重大裝備製造業還需勵精圖治
採訪中，哈爾濱電機廠有限責任公司設計部高級工程師高清飛強調說，雖然這是世界單機容量最大的全空冷機組，但只能說是取得了階段性成果，最終還需經過國務院三峽建委組織的驗收。
中國三峽總公司副總經理楊清說，26號機組在水輪機的新型轉輪技術和發電機的空冷技術等方面有所創新表現出色，這表明我國制定的依託大型工程引進消化吸收核心技術，推動重大裝備製造發展的決策取得成功，對大型裝備業具有重要意義，但是，裝備製造還有很長的路要走，對26號機組而言，“首穩百日”就是一個新考驗。
華中科技大學機械科學與工程學院邵新宇教授說，總體來說我國裝備製造業在底子比較薄的情況下這些年發展很快，但與國際水準相比差距非常明顯。這主要體現在三個方面，首先是核心技術掌握並不多，如挖掘隧道的大型裝備盾構機的大型軸承、刀具都沒有，不能掌握百萬千瓦級的核電機組的系統控制等等；第二，基礎研究尤其是基礎工藝研究比較薄弱，可以做仿製品，但形似神不似，知其然不知其所以然；第三，系統集成能力較差，多領域多專業的有機結合，更是難度大。
除技術外，重大裝備製造在管理和品質保證上也需要下功夫。三峽總公司副總工程師程永權說，重大裝備製造的一些領域在設計、現場安裝、製造與國外同類型廠家相比並不差，但在業務穩定性和品質管理方面難以持之以恒，需要在長期品質保證和加強管理上下功夫。(記者:周夢榕 沈翀)
來源：經濟參考報
轉自新華網
